クルマになる、その前の現場へ。

最初の現場は、久留米市内にある金型づくりの拠点・技術センターです。
クルマの部品づくりは、量産が始まる前の「金型づくり」からスタートします。
プレス部品の形と精度は、鋼板を挟み込む金型で決まるからです。

コンピュータ上のシミュレーション（CAE解析）で成形を予測し、大型工作機械で削り出し、最後は人の手で仕上げていく（玉成〈ぎょくせい〉）。
東プレ九州は、この金型づくりを、設計から仕上げまで自社で一貫して手がけています。

見学メモ仕上げの職人は、金型の表面を手のひらでなでて、目に見えない凹凸を探します。
機械では測りきれない繊細さを、人の感覚が支えています。

コイルをほどいて板状に切り出したら（ブランキング）、次はプレス工程です。
技術センターでつくった金型をプレス機に取り付け、3000tもの力で、平らな鋼板を一瞬のうちに立体的な部品へ成形します。

ここで扱うのは、1平方ミリメートルあたり約120kgの力に耐える「超ハイテン材」（引張強度1180MPa級）。
硬くて反発の強いこの鋼板を、狙いどおりの形に仕上げる精度が、東プレ九州の腕の見せどころです。

見学メモ「ドン……ドン……」と、床から伝わる規則正しいプレスの音とリズム。
工場見学で一番記憶に残るのは、この体の芯に響く音かもしれません。

社内で成形した部品と、協力メーカーから届く部品を、溶接で1つにつなぎます。
ロボットアームが青白い火花を散らしながら、正確に同じ動きを繰り返し、頑丈な骨格ユニットに組み上げていきます。

ロボットのティーチング（動きを教える作業）や設備の保全は、人の仕事。
ここは「機械と人がチームで働く」現場です。

見学メモパパパッと弾ける溶接の火花は、暗い工場内では花火のよう。
ただし強い光は目によくないため、直接見つめないのが工場のルールです。
溶接の担当者は、保護面と手袋で身を守ります。

検査を通過した部品は、物流棟（出荷棟）へ。
トラックに積み込まれ、自動車メーカーの生産ラインの進み具合に合わせて、必要なものを、必要なときに、必要なだけ届けます（ジャスト・イン・タイム）。

届いた部品は、自動車メーカーの工場でクルマに組み込まれ、やがて世界のどこかの道を走り出します。
あなたの街を走るあのクルマの中にも、ここでつくられた骨格が入っているかもしれません。

見学メモ物流棟では、部品を載せたトラックが毎日行き来します。ここが「工場の出口」であり、クルマづくりへの「入口」です。
工場の中では、映像のような自動搬送車（AGV）が部品を運ぶ場面も見られます。